Summary: 진공 표면의 마찰 계수 PVD 코팅 작다. 강에 대한 연마된 금속 재료의 표면의 마찰 계수는 일반적으로 약 0.9입니다. 강철에 대한 진공 PVD 코팅의 마찰 계...
진공 표면의 마찰 계수
PVD 코팅 작다. 강에 대한 연마된 금속 재료의 표면의 마찰 계수는 일반적으로 약 0.9입니다. 강철에 대한 진공 PVD 코팅의 마찰 계수는 0.01에서 0.6 사이입니다. PVD 코팅 재료(AlCrN, AlTiN)의 마찰 계수는 일반적으로 0.4-0.6입니다. 낮은 마찰 계수는 진공 PVD 코팅된 금형과 가공 중 가공 부품 사이의 표면 마찰을 감소시키며 부품의 표면 품질은 코팅하지 않은 것보다 좋습니다. 부품은 금형 레이어에 의해 생산됩니다.
다이캐스팅 금형의 생산 조건은 가장 가혹합니다. 600~800°C의 고온에서 금속 용액을 고압으로 주입하고 금형 표면이 계속 팽창 및 수축하여 다이캐스팅 금형의 수명이 매우 짧습니다. 수리 및 유지 보수가 필요합니다. 다이캐스팅 몰드의 고장원인은 크랙, 침식, 점착성, 변형 등이다.
금형 캐비티는 고온에서 작동하므로 다이캐스팅 금형의 성능 향상에는 다음과 같은 특성이 필요합니다. 금형의 수명 동안 고온과 저온의 교대 조건에서 캐비티 표면 정확도와 변형량이 유지되어야합니다. 따라서 플라스틱 금형의 특성 외에도 다이캐스팅 금형의 재료는 내열성, 경도, 내산화성, 템퍼링 안정성 및 충격 인성이 우수하고 열전도율 및 피로 저항이 우수해야 합니다. 다이캐스팅 몰드는 재료 자체의 경도 증가가 제한적인 담금질, 템퍼링 및 연마의 가공 기술을 채택합니다. 동시에, 작업 온도가 템퍼링 온도에 가깝거나 초과하기 때문에 금형의 2차 템퍼링이 금형의 경도를 감소시키고 금형을 변형시키기 쉽습니다.
진공 PVD 코팅은 일부 다이캐스팅 금형에서 발생하는 문제를 해결할 수 있습니다. 금형 표면에 코팅층을 증착함으로써 이러한 유형의 코팅은 높은 두께와 고온 내성이 특징입니다. 진공 PVD 코팅 TiO2의 첨가는 고온 저항, 표면 경도 및 산화 저항을 효과적으로 향상시킬 수 있으며 표면의 진공 PVD 코팅은 금속 액체의 충격에 저항할 수 있습니다. 일반적인 다이캐스팅 몰드 코팅에는 TiAlN, AlCrN 및 AlTiCrN이 포함됩니다. 일반적인 아이디어는 더 단단한 진공 PVD 코팅을 사용하여 금속 액체로 인한 고온과 금형 침식을 견디는 것입니다.
위의 코팅은 모두 고온 저항과 강철에 대한 마찰 계수가 0.5 미만이므로 끈적 끈적한 재료와 급격한 냉각 및 급격한 가열로 인한 변형을 효과적으로 해결할 수 있습니다. 동시에 여러 코팅의 경도는 HV3000보다 높으며 고온에서 경도를 효과적으로 유지할 수 있으므로 고온의 금속 액체로 인한 응력 변형을 금형에 저항할 수 있습니다.
코팅 회사는 이러한 문제에 대응하여 진공 PVD 코팅의 전처리를 위한 신기술을 개발했습니다. 다른 표면 기술 및 진공 PVD 코팅의 복합 효과와 결합하여 액체 금형 고착 및 열 균열을 개선하는 특정 결과를 얻었습니다. 예를 들어, HVAC는 다이캐스팅 몰드의 연질화 진공 PVD 코팅을 동시에 완료할 수 있는 장치를 개발하여 기존 코팅과 질화 기판 사이의 약한 접착력 문제를 효과적으로 해결하고 다이의 사용을 더욱 향상시킵니다. - 주조 금형. 삶. 대부분의 회사는 두꺼운 코팅의 개념을 사용하여 충분한 두께의 코팅을 증착하여 금형의 수명을 연장합니다. 여기에서 다이캐스팅 몰드 코팅의 가공 기술을 분석합니다.
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