아연 합금 다이캐스팅에 어떤 표면 처리를 사용할 수 있습니까?

표면 처리, 바이는 물리적 또는 화학적 방법으로 아연 합금 다이캐스팅 표면에 하나 이상의 특수 특성을 가진 표면층을 형성하는 것입니다. 표면 처리는 제품 외관, 질감, 기능 및 기타 성능 측면을 개선할 수 있습니다.
1. 아노다이징
주로 알루미늄 합금 다이캐스팅의 아노다이징 처리이며, 기술적인 문제로 인해 당분간 아연 합금 다이캐스팅을 제작할 수 없습니다. 전기화학적 원리를 사용하여 알루미늄 합금 다이캐스팅 표면에 Al2O3(알루미나) 필름 층을 형성합니다. 이 산화 피막은 보호, 장식, 절연 및 내마모성과 같은 특수 특성을 가지고 있습니다.
단일 색상, 그라데이션 색상:
연마 / 샌드 블라스팅 / 와이어 드로잉 → 탈지 → 아노다이징 → 중화 → 염색 → 밀봉 → 건조
두 가지 색상:
①연마/샌드블라스팅/와이어 드로잉→탈지→마스킹→양극산화 1→양극산화 2→밀봉→건조
②연마/샌드블라스팅/와이어 드로잉 → 탈지 → 아노다이징 1 → 레이저 조각 → 아노다이징 2 → 실링 → 건조
기술적 인 특징들:
1. 근력 향상
2. 흰색을 제외한 모든 색상 구현
3. 무니켈 밀봉을 달성하고 유럽, 미국 및 기타 국가에서 무니켈 요구 사항을 충족합니다.
기술적인 어려움과 개선점:
아노다이징의 수율 수준은 최종 제품의 비용과 관련이 있습니다. 산화 수율 향상의 초점은 적절한 산화제 양, 적절한 온도 및 전류 밀도입니다. 이를 위해서는 알루미늄 합금 다이캐스팅 공장이 생산 공정에서 혁신을 지속적으로 탐구하고 모색해야 합니다.
둘, 전기영동
스테인레스 스틸, 알루미늄 합금 다이캐스팅 부품, 아연 합금 다이캐스팅 부품 등에 사용되며 제품의 다양한 색상을 보여주고 금속 광택을 유지하면서 동시에 표면 성능을 향상시키고 더 나은 내마모성을 가질 수 있습니다. 부식 성능.
프로세스 흐름:
전처리 → 전기영동 → 건조
이점:
1. 풍부한 색상;
2. 금속 질감이 없으며 샌드 블라스팅, 연마, 와이어 드로잉 등과 함께 사용할 수 있습니다.
3. 액체 환경에서의 처리는 복잡한 구조의 표면 처리를 실현할 수 있습니다.
4. 기술이 성숙되어 양산이 가능하다.
단점:
결함을 은폐하는 능력은 평균이며 다이캐스팅의 전기영동은 더 높은 전처리가 필요합니다.
3. 마이크로 아크 산화
전해액(보통 약알칼리성 용액)에 고전압을 인가하여 세라믹화된 표면 막을 형성하는 과정. 이 과정은 물리적 방전과 전기화학적 산화의 시너지 효과의 결과입니다.
프로세스 흐름:
전처리→온수세척→MAO→건조
이점:
1. 세라믹 질감, 무딘 외관, 고광택 제품 없음, 미세한 터치, 지문 방지;
2. 광범위한 기본 재료: Al, Ti, Zn, Zr, Mg, Nb 및 그 합금 등
3. 전처리가 간단하고 내식성 및 내후성이 우수하며 방열 성능이 우수합니다.
단점:
현재 색상은 제한되어 있으며 검정색과 회색만 더 성숙합니다. 밝은 색상은 현재 달성하기 어렵습니다. 비용은 주로 높은 전력 소비에 영향을 받으며 가장 비싼 표면 처리 중 하나입니다.
4, PVD 진공 도금
정식 명칭은 물리적 기상 증착으로 주로 물리적 공정을 사용하여 박막을 증착하는 산업 제조 공정입니다. 모든 종류의 아연 합금 다이 캐스팅 및 알루미늄 합금 다이 캐스팅은 진공 전기 도금이 가능합니다.
프로세스 흐름:
PVD 전 청소 위생 도자기 장식 PVD 진공 코팅 시스템 → 로내 진공 청소기 → 클리닝 타겟 및 이온 클리닝 → 코팅 → 코팅 완료, 로외 냉각 → 후처리(연마, AFP)
기술적 인 특징들:
PVD(Physical Vapor Deposition, Physical Vapor Deposition)는 고경도, 고내마모성 서멧 장식 코팅으로 금속 표면에 코팅 가능
다섯, 전기도금
전기분해를 이용하여 금속표면에 금속피막을 부착시켜 부식방지, 내마모성, 전기전도성, 반사율을 향상시키며 미관을 향상시키는 기술입니다. 전기도금 기술은 아연 합금 다이캐스팅과 알루미늄 합금 다이캐스팅 모두에 널리 사용됩니다.
프로세스 흐름:
전처리 → 시안화물이 없는 알칼리동 → 시안화물이 없는 구리 - 니켈 합금 주석 → 크롬 도금
이점:
1. 코팅에는 고광택 및 고품질 금속 외관이 있습니다.
2. 모재는 SUS, Al, Zn, Mg 등입니다. 비용은 PVD에 비해 상대적으로 낮습니다.
단점:
환경 보호가 열악하고 환경 오염 위험이 더 큽니다.
여섯, 분체 도장
분말 코팅 장비(정전 분무기)는 아연 합금 다이캐스팅 및 알루미늄 합금 다이캐스팅 표면에 분말 코팅을 분무하는 데 사용됩니다. 정전기의 작용으로 분말은 주조 표면에 균일하게 흡수되어 분말 코팅을 형성합니다. 고온 베이킹, 레벨링 및 경화 후 성형된 코팅은 다양한 효과(다양한 유형의 분말 코팅 효과)를 갖는 최종 코팅이 됩니다.
프로세스 흐름:
상부 → 정전기 먼지 제거 → 분무 → 저온 레벨링 → 베이킹
이점:
1. 풍부한 색상, 고광택 및 무광택 마감은 선택 사항입니다.
2. 비용이 저렴하고 건축 가구 제품 및 방열판 등의 쉘에 적합합니다.
3. 높은 이용률, 100% 이용률, 환경 보호;
4. 결함을 숨기는 강력한 능력;
5. 나뭇결 효과를 모방할 수 있습니다.
단점:
현재 전자 제품에 사용되는 것은 상대적으로 작습니다.
일곱, 금속 와이어 드로잉
아연 합금 다이캐스팅의 표면에 제품을 연마하여 선을 형성하여 장식적인 효과를 내는 표면 처리 공법입니다. 그리기 후 다른 선에 따라 직선 그리기, 혼란 그리기, 주름 및 소용돌이로 나눌 수 있습니다.
기술적 인 특징들:
와이어 드로잉 처리는 금속 표면을 거울과 같은 금속 광택을 얻을 수 있도록 할 수 있으며 와이어 드로잉 처리는 또한 아연 합금 다이캐스팅 표면의 미세한 결함을 제거할 수 있습니다.
8. 샌드 블라스팅
압축 공기를 동력으로 사용하여 고속 제트 빔을 형성하여 고속으로 처리되는 아연 합금 다이캐스팅의 표면에 스프레이 재료를 분사하여 아연 합금 다이의 외부 표면의 외관 또는 형상이 주물 표면이 변하고 어느 정도의 청정도와 다른 거칠기의 과정.
기술적 인 특징들:
1. 다른 반사 또는 무광을 실현하십시오.
2. 아연 합금 다이 캐스팅의 표면에 있는 작은 버를 청소하고 아연 합금 다이 캐스팅의 표면을 보다 매끄럽게 만들고 버의 위험을 제거하며 아연 합금 다이 캐스팅의 등급을 향상시킬 수 있습니다.
3. 전처리에서 남은 잔류 물을 제거하고 아연 합금 다이 캐스팅의 마무리를 개선하며 아연 합금 다이 캐스팅이 균일하고 일관된 금속 색상을 나타내도록하여 아연 합금 다이 캐스팅의 외관을 더욱 아름답고 매력적으로 만듭니다.
아홉, 연마
유연한 연마 도구와 연마 입자 또는 기타 연마 매체를 사용하여 아연 합금 다이캐스팅의 표면을 수정합니다. 다양한 연마 공정: 거친 연마(기본 연마 공정), 중간 연마(마무리 공정) 및 미세 연마(코팅 공정)의 경우 적합한 연마 휠을 선택하면 최상의 연마 효과를 얻고 연마 효율을 향상시킬 수 있습니다.
기술적 인 특징들:
아연 합금 다이캐스팅의 치수 정확도 또는 기하학적 모양 정확도를 향상시켜 매끄러운 표면 또는 경면 광택을 얻는 동시에 광택을 제거할 수 있습니다.
10. 에칭
일반적으로 에칭이라고하는 것은 광화학 에칭이라고도하며, 이는 용해 및 부식 효과를 달성하기 위해 에칭 중에 노출, 제판 및 현상 및 에칭 중 화학 용액과의 접촉 후 에칭되는 영역의 보호 필름을 제거하는 것을 의미하며, 요철을 형성하거나 속이 비어 있습니다.
노출 방법:
그림에 따르면 프로젝트는 재료의 크기 → 재료 준비 → 재료 청소 → 건조 → 필름 또는 코팅 → 건조 → 노광 → 현상 → 건조 에칭 → 박리 → OK를 준비합니다.
스크린 인쇄 방법:
절단 → 판 청소(스테인리스 및 기타 금속 재료) → 스크린 인쇄 → 에칭 → 박리 → OK
이점:
1. 아연 합금 다이캐스팅 부품의 표면을 미세하게 가공할 수 있습니다.
2. 아연 합금 다이 캐스팅의 표면에 특수 효과를 부여합니다.
단점:
에칭에 사용되는 대부분의 부식성 액체(산, 알칼리 등)는 환경에 유해합니다.