멀티 아크 이온 및 스퍼터링 기술을 통해 장식 코팅의 색상 사용자 정의를 달성하는 방법?

1. 기술 원리
1. 멀티 아크 이온 도금 기술 :
의 핵심 멀티 아크 이온 도금 멀티 아크 이온 소스 코팅 기술로도 알려진 기술은 아크 배출 동안 캐소드 표적의 표면에서 생성 된 작은 아크 방전 지점을 활용하는 것입니다. 이 지점은 많은 수의 금속 이온과 전자를 즉시 ​​증발시키고 이온화합니다. 이 고 에너지 이온은 전기장의 작용 하에서 기판 표면으로 가속되고 폭격된다. 동시에, 가스 분자의 충돌 및 반응과 함께, 기판 상에 균일하고 밀도가 높은 금속 또는 화합물 필름이 마침내 형성된다. 이 기술은 증착 속도가 높을뿐만 아니라 생산주기를 크게 단축 할 수있을뿐만 아니라 준비된 필름은 우수한 접착력, 경도 및 부식 저항을 갖습니다. 그것은 장식 코팅 분야에서 중요한 기술적 수단 중 하나입니다.
2. 스퍼터링 기술 :
스퍼터링 기술, 특히 Magnetron Sputtering Technology는 장식 코팅 준비에 중요한 역할을합니다. 이 기술은 고 에너지 입자 (예 : 아르곤 이온)를 사용하여 표면 표면을 폭격하여 표적 원자 또는 분자가 충분한 에너지를 얻고 표면에서 탈출 한 다음 기판 표면에 침착하여 박막을 형성합니다. 질소, 산소 등과 같은 반응성 가스를 도입함으로써, 스퍼터링 된 표적 원자 또는 분자는 가스 분자와 화학적으로 반응하여 특정 색상 및 특성을 갖는 화합물 필름을 생성합니다. 스퍼터링 기술은 균일 한 코팅, 우수한 반복성 및 넓은 응용 범위의 장점을 가지고 있습니다. 장식 코팅의 색상 사용자 정의를 달성하는 것은 중요한 수단입니다.

2. 색상 사용자 정의의 주요 요인
1. 반응 가스의 선택 및 비율 :
장식 코팅의 색상 사용자 정의 과정에서 반응성 가스의 선택 및 비율이 중요합니다. 다른 반응성 가스는 표적과 반응하여 다른 색상의 화합물을 생산하여 코팅에 독특한 색상을 제공합니다. 예를 들어, 질소 및 티타늄 표적의 반응에 의해 생성 된 주석 필름은 황금 광택을 나타내며, 산소 및 티타늄 표적의 반응은 청색 블랙 TIO2 필름을 생성 할 수있다. 반응성 가스의 유형과 비율을 정확하게 제어함으로써, 코팅의 색상을 미세 조정하여 정확한 색상 사용자 정의를 달성 할 수 있습니다. 반응 가스의 유속 및 순도는 또한 코팅의 색상 균일 성 및 품질 안정성에 영향을 미치므로 실제 생산에는 엄격한 제어가 필요합니다.
2. 프로세스 매개 변수 조정 :
프로세스 매개 변수의 조정은 장식 코팅의 색상 사용자 정의를 달성하는 데 중요한 링크입니다. 아크 전류의 크기는 표적 재료의 증발 속도와 이온 빔의 에너지에 직접 영향을 미치며, 이는 코팅의 두께, 구조 및 색상에 영향을 미칩니다. 아크 전류를 적절히 증가 시키면 증발 속도가 증가 할 수 있지만, 전류가 너무 높아서 과열되거나 표적의 절제를 유발할 수 있습니다. 질소 흐름은 표적과 반응하는 가스 농도를 결정하여 코팅의 색 깊이 및 균일 성에 영향을 미칩니다. 질소 유량을 조정함으로써 코팅의 색 변화를 정확하게 제어 할 수 있습니다. 기판의 음의 바이어스 전압은 또한 코팅의 품질에 영향을 미치는 중요한 요소 중 하나입니다. 적절한 음의 바이어스 전압은 필름의 결합력 및 밀도를 향상시킬 수 있지만 과도한 바이어스 전압은 필름의 표면 거칠기를 증가시키고 색 효과에 영향을 줄 수 있습니다. 실제 생산에서 프로세스 매개 변수는 특정 조건에 따라 미세하게 조정되고 최적화되어야합니다.
3. 대상 재료 선택 :
표적 재료의 유형과 순도는 장식 코팅의 색상 및 성능에 중요한 영향을 미칩니다. 다른 유형의 표적 재료는 동일한 반응성 가스와 반응하여 다른 색상의 복합 필름을 생성합니다. 예를 들어, 티타늄 표적은 질소와 반응하여 황금 주석 필름을 생성하는 반면, 크롬 표적은 질소와 반응하여 은빛 화이트 CRN 필름을 생성합니다. 표적 재료의 순도는 또한 코팅의 색상 및 성능 안정성에 영향을 미칩니다. 고순도 표적 재료는 불순물 요소의 도입을 줄이고 코팅의 순도 및 품질 안정성을 향상시킬 수 있습니다. 대상 재료를 선택할 때 이상적인 코팅 효과를 보장하기 위해 특정 요구에 따라 대상 재료의 유형, 순도 및 모양과 같은 요소를 고려해야합니다.

3. 구현 단계
1. 기질 준비 :
기판의 제조는 장식 코팅의 색상을 사용자 정의하기위한 기초입니다. 먼저, 표면의 먼지, 오일 및 기타 불순물을 제거하기 위해 기판을 청소하고 오염 제거해야합니다. 세척 방법은 기판의 재료 및 화학적 세정, 기계적 분쇄 또는 초음파 청소와 같은 오염 정도에 따라 선택 될 수 있습니다. 세정 된 기판의 표면은 건조하고 평평하며 긁힘 및 산화물 층과 같은 결함이 없어야합니다. 또한, 표면 활성 및 샌드 블라스팅, 산세 또는 양극화와 같은 표면 활성 및 접착력을 향상시키기 위해 기판을 사전 처리해야한다. 전처리 된 기판은 재발을 피하기 위해 가능한 빨리 코팅되어야합니다.
2. 장비 디버깅 :
장식 코팅 색상을 사용자 정의하기 전에 코팅 장비를 디버깅하고 보정해야합니다. 먼저, 장비의 각 구성 요소의 무결성과 작동 상태를 확인해야합니다. 그런 다음 필요한 코팅 색상 및 성능 요구 사항에 따라 아크 전류, 질소 흐름, 기질 음성 바이어스 등과 같은 적절한 공정 매개 변수를 설정합니다. 마지막으로 무부하 테스트 실행을 수행합니다. 장비 안정성과 프로세스 매개 변수의 정확도를 확인합니다. 디버깅 과정에서 관련 규정 및 표준을 준수하여 장비를 생산하고 운영 할 수 있도록 안전 문제 및 환경 보호 요구 사항에주의를 기울여야합니다.
3. 증착 과정 :
증착 프로세스는 장식 코팅의 색상 사용자 정의를 달성하는 핵심 링크입니다. 적절한 양의 불활성 가스 및 반응성 가스로 진공 환경을 채운 후 코팅 장비를 시작하여 증착 공정을 시작하십시오. 코팅 색상 및 균일 성은 증착 중에 면밀히 모니터링되어야하며 이상적인 코팅 결과를 보장하기 위해 필요에 따라 미세 조정해야합니다. 동시에 균열 및 흘림과 같은 품질 문제를 피하기 위해 증착 속도 및 온도와 같은 매개 변수를 제어하는 ​​데주의를 기울여야합니다. 증착 후, 코팅은 코팅의 안정성 및 성능을 향상시키기 위해 어닐링과 같은 필요한 사후 처리를 거쳐야한다.
4. 후 처리 :
후 처리는 장식 코팅의 컬러 커스터마이징의 마지막 단계이며 코팅 품질과 성능을 향상시키기위한 주요 링크 중 하나입니다. 어닐링 치료는 일반적으로 사용되는 치료 후 방법 중 하나입니다. 가열을 사용하여 코팅의 내부 응력을 방출하고 입자 성장을 촉진하여 코팅의 경도 및 부식 저항을 향상시킵니다. 연마, 스프레이 및 기타 방법을 사용하여 코팅 표면을 아름답게하여 외관 품질과 장식 효과를 향상시킬 수 있습니다. 사후 처리 과정에서 처리 온도 및 코팅에 부작용을 피하기위한 시간과 같은 매개 변수를 제어하는 ​​데주의를 기울여야합니다 .