이 자동차 코팅기의 오버 스프레이 복구율은 동일한 카테고리의 정전 코팅기와 비교하여 어떻습니까?

평가할 때 자동차 코팅 기계 , 과잉 스프레이 회수율은 가장 중요한 성능 지표 중 하나이며 재료 비용, 환경 규정 준수 및 표면 마감 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 직접적으로 비교해보면, 정전 코팅 기계는 85~95%의 전사 효율을 달성합니다. , 일반적으로 30~60% 범위의 기존 에어 스프레이 자동차 코팅 기계보다 훨씬 뛰어난 성능을 발휘합니다. 그러나 전체 그림은 좀 더 미묘합니다. 최고의 시스템은 부품 형상, 코팅 재료, 생산량 및 통합 요구 사항에 따라 달라집니다.

이 기사에서는 과잉 스프레이 복구의 주요 차이점을 분석하고 전사 효율이 시스템에 따라 달라지는 이유를 설명하며 자동차 마감 작업에 가장 적합한 기술을 결정하는 데 도움을 줍니다.

과잉 스프레이 복구율이란 무엇이며 왜 중요한가요?

과잉 스프레이 복구율 -라고도 함 전달 효율(TE) - 대상 기질에 실제로 부착되는 코팅 재료의 비율과 주변 환경으로의 과다 스프레이로 손실되는 양을 측정합니다. TE가 높을수록 코팅 낭비가 적고, VOC 배출량이 적으며, 부스 오염이 감소하고, 단위당 재료비가 낮아집니다.

프라이머, 베이스코트, 클리어코트와 같은 코팅 재료의 비용이 드럼당 수천 유로에 달하는 자동차 제조에서는 전사 효율이 10%만 향상되어도 상당한 연간 비용 절감 효과를 얻을 수 있습니다. 하루에 500대의 차량을 생산하는 라인의 경우 50%와 90% TE의 차이는 다음과 같습니다. 연간 수십만 유로의 회수된 물질 .

기존 자동차 코팅 기계: 전달 효율성 개요

공기 보조식 또는 에어리스 스프레이 기술을 사용하는 표준 자동차 코팅 기계는 고압 노즐을 통해 액체 코팅을 분무하여 작동합니다. 복잡한 형상에 고점도 코팅을 적용하는 데 효과적이지만 이러한 시스템은 과도한 스프레이 손실로 인해 어려움을 겪습니다.

• 공기 스프레이 시스템: 전송 효율 30~50%
• 에어리스 스프레이 시스템: 전송 효율 40~60%
• HVLP(고용량 저압) 시스템: 전송 효율 65~75%

이 수치는 자동차 차체 패널의 실제 성능을 반영합니다. 손실은 스프레이 부스의 난기류, 곡면이나 오목한 표면의 반발, 비방향성 원자화의 물리적 한계로 인해 발생합니다. 부스 여과 및 재순환 시스템은 일부 과잉 스프레이를 포착할 수 있지만 회수된 재료는 품질이 중요한 자동차 응용 분야에서 거의 재사용되지 않습니다.

정전 코팅 기계: 더 높은 회수율을 달성하는 방법

정전 코팅 기계는 고전압 전하(일반적으로 –30kV ~ –100kV ) 원자화된 코팅 입자에 적용됩니다. 접지된 작업물은 하전된 입자를 끌어당겨 기존 스프레이 건이 완전히 놓칠 수 있는 표면(예: 가장자리, 오목한 부분 및 부품의 뒷면 포함)에 코팅을 끌어당기는 "랩 어라운드" 효과를 생성합니다.

이러한 정전기적 인력은 대상을 지나 이동하는 코팅의 양을 크게 줄여 다음과 같은 결과를 가져옵니다.

• 회전식 벨 분무기 정전기 시스템: 85~95% 전송 효율
• 정전기식 공기 스프레이 건: 전송 효율 65~85%
• 정전기 분말 코팅 시스템: 최대 95-98% 전송 효율

회전식 벨 분무기는 이러한 효율성 이점 때문에 이제 OEM 자동차 탑코트 라인에서 지배적인 기술이 되었습니다. 하나의 벨 분무기로 차체 전체를 코팅할 수 있습니다. 재료 30~40% 감소 동등한 HVLP 스프레이 시스템보다.

나란히 비교: 자동차 코팅 기계 대 정전기 시스템

정전기 시스템이 부족한 부분

탁월한 오버스프레이 복구에도 불구하고 정전 코팅 기계는 보편적으로 우수하지 않습니다. 기존의 자동차 코팅 기계가 더 실용적인 선택으로 남아 있는 특정 시나리오가 있습니다.

패러데이 케이지 효과

자동차 부품의 깊은 홈, 공동 및 내부 채널은 전기장이 너무 약해서 하전 입자를 끌어당길 수 없는 영역인 패러데이 케이지 효과를 생성합니다. 이러한 구역에서는 정전기 기계가 실제로 다음을 제공할 수 있습니다. 기존 시스템보다 커버리지가 열악함 , 전반적인 효율성 이점을 감소시키는 보충 스프레이 단계가 필요합니다.

재료 전도도 요구 사항

정전기 시스템은 코팅 재료가 특정 저항 특성을 갖도록 요구합니다. 0.5 및 50MΩ·cm . 자동차 마감에 사용되는 많은 고고체 또는 금속 효과 코팅은 호환성을 위해 배합 조정이 필요하며, 이로 인해 재료 비용이 증가하고 공급업체 옵션이 제한될 수 있습니다.

기판 제한

플라스틱 범퍼, 미러 하우징, 내부 트림 부품과 같은 비전도성 기판은 전처리(예: 전도성 프라이머 또는 화염 처리) 없이는 정전기 코팅을 할 수 없습니다. 기존의 자동차 코팅 기계는 사전 조정 요구 사항 없이 이러한 기판을 처리합니다.

첨단 코팅 기술의 역할: PVD 및 DLC

액체 코팅 시스템 외에도 자동차 산업은 기능적 및 장식적 표면 마감을 위한 고급 박막 증착 기술에 점점 더 의존하고 있습니다. 에이 PVD 코팅기 (물리적 증기 증착)은 진공 조건에서 작동하여 자동차 트림, 휠 액센트 및 인테리어 하드웨어에 일반적으로 사용되는 초박형 금속 또는 세라믹 층을 증착합니다. PVD 공정은 밀봉된 진공 환경에서 공정이 이루어지기 때문에 증착 챔버 내에서 거의 100%의 재료 활용도를 달성하므로 과잉 스프레이가 본질적으로 존재하지 않습니다.

마찬가지로, DLC 코팅기 (Diamond-Like Carbon)은 엔진 부품, 피스톤 및 변속기 부품에 매우 단단하고 마찰이 적은 탄소 기반 코팅을 적용합니다. DLC 시스템은 진공 또는 저압 플라즈마 환경에서도 작동하므로 재료 낭비를 최소화하면서 고도로 제어된 증착이 가능합니다. PVD 및 DLC 코팅 기계는 차체 적용 분야에서 액체 자동차 코팅 기계를 직접 대체할 수는 없지만 스프레이 관리가 아닌 프로세스 설계를 통해 재료 회수가 최적화되는 자동차 표면 처리 스펙트럼의 고효율 끝을 나타냅니다.

이전 효율성의 실제 비용 영향을 계산하는 방법

기존 자동차 코팅 기계에서 정전기 시스템으로 전환할 때의 재정적 이점을 정량화하려면 다음 공식을 사용하십시오.

• 연간 재료비(기존): 필요한 총 코팅량 ¼ TE × 단가 × 연간 수량
• 연간 재료비(정전기): TE 값이 더 높은 동일한 공식
• 연간 절감액: 기존 비용 - 정전기 비용

연간 200,000개의 차체를 코팅하는 생산 시설의 경우 차체당 400g의 클리어코트를 €8/kg에 적용하여 55%에서 90% TE로 이동하면 재료 소비가 약 감소합니다. 28%, 클리어코트에서만 연간 €200,000 이상 절약 — 부스 유지 관리 감소, VOC 처리 비용 절감, 폐기물 처리 비용 절감을 고려하기 전입니다.

귀하의 작업에 적합한 자동차 코팅 기계는 여러 요인에 따라 달라집니다. 아래 지침을 사용하여 가장 적합한 것을 식별하십시오.

• 전도성 금속 기판을 사용한 대량 OEM 생산: 정전식 회전 벨 시스템 - 최고 TE, 단위당 최저 재료비
• 혼합 기판 라인(금속 플라스틱): 정전식과 HVLP 기존 시스템을 결합한 하이브리드 라인
• 소규모 배치 또는 맞춤형 마감: HVLP 건을 갖춘 기존 자동차 코팅 기계 - 자본 비용 절감, 유연성 향상
• 구동계 부품의 기능성 하드 코팅: PVD 코팅기 or DLC coating machine for precision, zero-overspray deposition
• 섀시 또는 차체 하부 부품에 분말 코팅: 정전기 파우더 시스템 — 전체 오버 스프레이 재생으로 최대 98% TE

대부분의 대용량 자동차 마감 환경에서는 정전 코팅 기계는 과잉 스프레이 복구에 있어 명확하고 측정 가능한 이점을 제공합니다. . 그러나 단일 기술이 모든 애플리케이션을 포괄할 수는 없습니다. 잘 설계된 자동차 코팅 작업은 전체 생산 라인에서 마감 품질과 재료 효율성을 모두 최적화하기 위해 여러 시스템 유형을 결합하는 경우가 많습니다. 각각의 장점이 가장 큰 부분을 사용합니다.